턱 크러셔 마모 부품

A : "턱 플레이트"는 턱 크러셔 기계에 사용되는 금속 플레이트를 나타냅니다. 여기서 두 개의 플레이트 (고정 및 하나는 고정 및 하나의 이동식)가 함께 모여 바위와 같은 재료를 분쇄하거나 표면 사이에 압박하여 본질적으로 작용을 모방합니다. 턱; 턱 분쇄기의 1 차 마모 부분으로 간주됩니다. 물질이 분쇄되는 재료와 가장 직접적인 접촉을 경험하기 때문입니다.

A : 턱 크러셔에서 턱 쌍은 턱 중 하나가 고정되어 있고 anvil이라고 불리는 턱 중 하나가 고정되고 다른 턱은 스윙 턱이라고합니다.

A : 고정 턱 플레이트의 주요 기능은 턱 크러셔의 몸을 보호하고 움직일 수있는 턱에 부착 된 움직일 턱 다이를지지하는 것입니다. 또한 턱 크러셔의 편심 운동에 의해 생성 된 분쇄 힘을 분쇄 된 재료로 전달하는 데 도움이됩니다.

A : 현대식 턱 크러셔는 종종 곡선 스윙 턱 플레이트를 사용하여 배출구 근처에 재료가 붙어 있거나 "질식"하는 것을 방지합니다. 특히 미세한 재료를 다룰 때 곡률이 분쇄기에서 분쇄 된 재료의 부드러운 흐름을 도와줍니다. 본질적으로, 스윙 턱의 오목 곡선은 고정 턱의 볼록 곡선에 대해 작동하여 배출 지점에 대한보다 효율적인 분쇄 동작을 만듭니다.

A : 석재 턱 크러셔의 접시는 일반적으로 높은 망간 강철, 주철 또는 Ni-Hard로 만들어집니다.

A : 턱 플레이트의 제조 재료는 주철, 망간 강철, 니켈 하드 강철, 고 염소 철, 탄소강 및 텅스텐 카바이드를 포함한 다양합니다. 자료의 특정 선택은 주로 실제 응용 시나리오와 견딜 필요가있는 충격 부하에 따라 다릅니다. 그러나 대부분의 경우, 높은 망간 강철은 일반적으로 턱 플레이트의 선호되는 재료입니다. 이 재료는 탁월한 내마모성과 인성으로 인해 널리 사용되므로 턱 크러셔와 관련된 분쇄 세력에 적합합니다.

A : 턱 플레이트는 다양한 재료를 분쇄하고 처리하도록 설계된 턱 크러셔의 중요한 구성 요소입니다. 모양, 재료 및 응용 프로그램에 따라 다른 유형으로 제공됩니다. 다음은 턱 플레이트의 주요 유형입니다.
1. 직선 턱 플레이트
설명 : 이들은 평평한 표면을 가지고 있으며 일반 목적 분쇄에 사용됩니다.
적용 : 더 부드러운 재료 또는 균일 한 입자 크기가 필요한 경우에 이상적입니다.
장점 : 간단한 디자인, 비용 효율적이며 교체하기 쉽습니다.
2. 구부러진 턱 플레이트
설명 : 분쇄 효율을 향상시키기 위해 곡선 또는 볼록 표면이 있습니다.
적용 : 더 단단하고 더 거친 재료에 적합합니다.
장점 : 재료에 대한 그립을 더 잘 제공하고 미끄러짐을 줄이고 분쇄 성능을 향상시킵니다.
3. 이빨 턱 판
설명 : 이러한 특징 치아 또는 표면의 치아 또는 붕괴는 재료 그립을 개선하고 효율성을 분쇄합니다.
응용 프로그램 : 거친, 단단하거나 대형 재료를 분쇄하는 데 사용됩니다.
장점 : 파괴력을 향상시키고 재료 막힘을 줄입니다.
4. 슈퍼 그립 턱 플레이트
설명 : 더 나은 재료 보유를 위해 최적화 된 모양과 더 깊은 그루브로 설계되었습니다.
응용 프로그램 : 고용량 분쇄 작업에 이상적입니다.
장점 : 처리량을 극대화하고 마모를 줄입니다.
5. 골판지 턱 플레이트
설명 : 이들은 마찰을 증가시키고 분쇄 효율을 향상시키기 위해 물결 또는 골판지 표면을 가지고 있습니다.
응용 프로그램 : 중간 규모에서 단단한 재료에 적합합니다.
장점 : 재료 미끄러짐을 줄이고 분쇄력을 향상시킵니다.
6. 채석장 턱 판
설명 : 무거운 채석장 응용 프로그램을 위해 특별히 설계되었습니다.
적용 : 화강암 및 현무암과 같은 단단하고 거친 재료의 1 차 분쇄에 사용됩니다.
장점 : 내마모성과 내구성이 높습니다.
7. 재활용 재료 턱 플레이트
설명 : 콘크리트, 아스팔트 및 철거 폐기물과 같은 재활용 재료를 분쇄하도록 설계되었습니다.
응용 프로그램 : 재활용 플랜트 및 건설 현장에서 사용됩니다.
장점 : 마모에 강하고 불규칙한 모양의 재료로 인한 영향.
8. 맞춤형 턱 플레이트
설명 : 종종 재료 및 운영 요구 사항의 유형에 따라 특정 분쇄 요구에 맞게 조정됩니다.
응용 프로그램 : 특수 분쇄 작업에 사용됩니다.
장점 : 특정 재료 및 조건에 대한 최적화 된 성능.

A : 턱 크러셔의 주요 구성 요소는 고정 턱, 움직이는 턱 (스윙 턱이라고도 함), 턱 플레이트 (라이너), 메인 샤프트 (Pitman Assembly), 토글 플레이트, 편심 샤프트, 플라이휠, 뺨 판, 프레임이 포함됩니다. 및 조정 쐐기; 압축력을 통해 큰 재료를 작은 조각으로 분쇄하기 위해 함께 협력합니다. 각 부분의 주요 기능은 다음과 같습니다.
턱 플레이트 :
이들은 일반적으로 망간 강과 같은 고강도 재료로 만들어진 분쇄 챔버로 들어가는 재료를 직접 분쇄하는 주요 마모 부품입니다.
토글 플레이트 :
편심 샤프트에서 스윙 턱으로 움직임을 전송하여 분쇄 동작을 가능하게하고 적절한 턱 플레이트 정렬을 유지합니다.
편심 샤프트 :
토글 플레이트를 통해 스윙 턱에 진동 운동을 제공하는 회전 샤프트.
고정 턱 :
움직이는 턱이 재료를 분쇄하는 고정식 턱.
움직이는 턱 (스윙 턱) :
고정 턱에 재료를 분쇄하기 위해 앞뒤로 움직이는 턱.
뺨 판 :
크러셔 본체 내부를 늘리는 플레이트를 착용하여 마모로부터 보호하십시오.
문장:
로커의 샤프트와 끝을지지하여 턱의 부드러운 움직임을 보장합니다.
다른 중요한 구성 요소는 다음과 같습니다.
조정 웨지 : 으깬 재료의 크기를 제어하기 위해 턱 사이의 간격을 조정하는 데 사용됩니다.
플라이휠 : 빈 스트로크 중에 에너지를 저장하고 재료가 부서 질 때 방출하여보다 일관된 분쇄 힘을 제공합니다.
크러싱 챔버 : 재료가 부서지는 턱 크러셔 내의 공간.

A : 일반적으로 말하면, 움직일 턱 플레이트, 고정 턱 플레이트, 사이드 가드는 턱 크러셔의 일반적인 마모 부품입니다.

A : 턱 크러셔 플레이트는 일반적으로 높은 망간 강철로 만들어 졌는데, 이는 높은 망간 함량이 높은 합금 강철 유형으로 탁월한 내마모성과 인성을 제공하여 턱 크러셔의 연마적인 분쇄 공정에 적합합니다.
턱 크러셔 플레이트 재료에 대한 핵심 사항 :
1 차 재료 : 높은 망간 강철
기타 잠재 재료 : 적용에 따라 일부 턱 플레이트는 Ni-Hard (니켈 염소 합금 철철), 중간 탄소 저 합금강 또는 심지어 고도로 거친 응용을 위해 텅스텐 카바이드와 같은 재료를 사용할 수 있습니다.
조성 변동 : 망간 및 탄소 함량의 변화와 함께 특정 분쇄 요구 사항에 따라 다른 등급의 높은 망간 강철 등급을 사용할 수 있습니다.

A : 일반적으로 턱 크러셔에 사용되는 뺨 판은 탁월한 내마모성과 분쇄 재료의 연마력을 견딜 수있는 능력으로 인해 높은 망간 강으로 만들어집니다. 다른 옵션에는 특정 응용 분야 및 원하는 특성에 따라 합금강이 포함될 수 있습니다.

A : 턱 크러셔의 토글 플레이트는 안전 메커니즘으로 작용하며, 비 크러시 할 수없는 재료가 분쇄 챔버로 들어가면 부러 지거나 구부리도록 설계되어 움직이는 턱이 열 수없는 물체를 열고 방출 할 수있게함으로써 분쇄기에 추가 손상을 방지합니다. 기계 내의 퓨즈처럼 본질적으로 작동하며 이동식 턱의 하단으로 전원을 전달하는 데 사용됩니다.

A : Jaw Crusher Cheek 플레이트는 크러셔 및 분쇄 공장과 같은 채굴 기계의 중요한 구성 요소이며, 주로 움직이는 부품을 지원하고 마모를 줄이고 기계가 효율적으로 작동하도록하는 데 사용됩니다. Jaw Crushers에서는 내마모성 표면 역할을 수행하여 재료를 확보하고 지원을 제공하여 채굴 작업에서 효율적인 재료 가공에 필수적입니다.

A : 턱 크러셔의 토글 플레이트 (스러스트 플레이트 또는 조정 플레이트라고도 함)는 일반적으로 고압 및 충격 하중 하에서 내구성을 보장하기 위해 고강도의 내마모성 재료로 만들어집니다. 일반적인 재료는 다음과 같습니다.
높은 망간 강철 : 이것은 탁월한 내마모성과 인성으로 인해 가장 널리 사용되는 재료입니다. 충격이 높은 하중 하에서 강화되어 서비스 수명을 연장합니다. MN13 및 MN18과 같은 등급은 턱 크러셔 토글 플레이트에 이상적입니다.
합금강 : 일부 국제 브랜드는 크롬 및 몰리브덴과 같은 요소로 강화되어 경도와 내마모성을 향상시키는 특수 합금 강을 사용할 수 있습니다.
주철 : 특정 제조업체는 고강도 주철강을 사용하며, 기계적 특성을 향상시키기 위해 열처리 공정이 있습니다.
복합 재료 또는 특수 코팅 : 고급 제품은 토글 플레이트 표면에 특수 코팅 또는 복합 재료를 포함하여 내마모성 및 충격 강도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.
예를 들어, Metso, Sandvik 및 Terex와 같은 유명한 글로벌 브랜드는 종종 턱 크러셔 토글 플레이트에 높은 망간 철강 또는 맞춤형 합금 재료를 사용하여 가혹한 작동 조건에서 신뢰성과 수명을 보장합니다. 특정 재료 선택은 장비 모델 및 응용 프로그램 요구 사항에 따라 다를 수 있습니다.

A : Jaw Crusher Parts의 HS 코드는 일반적으로 84749000으로 간주됩니다.이 코드는 턱 크러셔를 포함한 분쇄 및 연삭 기계의 일부를 포함하는 "제목 84.74 기계의 일부"를 나타냅니다.
턱 크러셔 부품의 HS 코드에 대한 핵심 사항 :
코드 : 84749000
설명 : 분류, 선별, 분리, 세척, 분쇄, 분쇄, 혼합 또는 반죽 지구, 석재, 광석 등을위한 기계의 일부.

A : Jaw Crusher 플레이트의 재료는 공연과 수명에 중요합니다. 턱의 일반적인 재료에는 망간 강철, 고산 철강, 탄소강, 텅스텐 카바이드 및 조성물이 포함됩니다. 망간 강철 : 내마모성과 인성이 높은 것으로 알려져 있으며 중간에서 높은 연마에 이상적입니다.

A : 석재 크러셔 턱 플레이트는 일반적으로 "고 망간 강철"으로 만들어졌으며, 주로 MN13CR2, MN18CR2 또는 MN22CR2와 같은 합금에서 크롬 (CR)과 같은 추가 요소가있는 종종 높은 비율의 망간 (MN)으로 구성됩니다. 특정 적용 및 원하는 내마모성에서; 기본적으로 핵심 구성 요소는 높은 망간 함량으로 마모에 대한 저항력이 뛰어납니다.
턱 플레이트 구성에 대한 핵심 사항 :
지배적 인 물질 : 높은 망간 강철
화학 성분 고장 : 주로 크롬 (CR)의 적은 양의 망간 (MN)
일반적인 합금 : MN13CR2, MN18CR2, MN22CR2

A : 분쇄기의 최적 NIP 각도는 분쇄되는 재료의 유형, 재료의 경도, 사료 크기 및 기타 요인에 따라 다릅니다. 일반적으로, NIP 각도는 효율적인 분쇄를 보장하고 분쇄의 마모를 최소화하기 위해 20도에서 30도 사이 여야합니다

A : 턱 크러셔의 토글 플레이트는 이동식 턱을 고정 턱에 연결하는 구성 요소입니다. 턱 크러셔의 중요한 부분은 비판적인 물체가 분쇄 챔버로 들어갈 때 분쇄 챔버가 손상되는 것을 방지하는 안전 메커니즘 역할을하기 때문에 턱 크러셔의 중요한 부분입니다.

A : 최대 생산을 유지하려면 턱 라이너를 원래 프로필 높이의 10-20%로만 실행해야합니다. 당신은 당신이 당신의 돈의 가치를 얻고 있다고 생각할 수도 있지만, 얼굴이 매끄럽다면 생산을 잃고 분쇄기에 추가 스트레스를 받고 있습니다.

A : 응용 프로그램의 올바른 라이너를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 핵심 사항이 있습니다. 1. 피드 재료 유형. 2. 물질 경도 / 연마성을 공급하십시오. 3. 피드 크기. 4. 필수 출력. 5. 챔버에서 비활성화 할 수없는 물질의 잠재력. 6. 필요한 처리량

A : 피치의 크기는 제품 크기에 따라 다릅니다. 일반적으로 약점 너비, 치아 높이 및 1/2에서 1/3의 비율의 치아 피치와 같습니다.

A : 첫 번째 단계는 플레이트를 제자리에 고정하는 볼트를 제거하는 것입니다. 그런 다음 마모를 검사하고 착용 한 경우 새 제품으로 교체하십시오. 그 후, 새 플레이트를 이전 판과 같은 위치에 설치하고 볼트를 다시 보안하십시오. 마지막으로 플레이트가 제대로 작동하는지 확인하십시오.

A : 생산 수준 (약 10% 이상)이 크게 감소하거나 라이너가 바닥에서 두께가 약 1 인치 (2.5cm)로 마모되었을 때 크러셔 라이너를 변경해야합니다. 분쇄 챔버; 이는 라이너가 유용한 수명의 끝에 가깝고 최적의 분쇄 효율을 유지하기 위해 교체해야 함을 나타냅니다.

A : 턱 플레이트는 분리 가능합니다. 턱 분쇄기의 턱 판이 어느 정도 마모되거나 유지 보수가 필요하면 제거하고 교체해야합니다.

A : 턱 플레이트는 영구적이지 않습니다. 턱 분쇄기의 주요 작업 구성 요소로서, 그들은 재료를 분쇄하여 시간이 지남에 따라 마모되는 데 사용됩니다. 그들의 서비스 수명은 재료의 경도 및 연마 성, 사용 빈도 및 유지 보수 관행을 포함한 다양한 요인에 달려 있습니다.