분해 문제 분석
분쇄 생산 라인의 핵심 장비로서, 콘 크러셔 분해의 정밀도는 후속 유지 보수 효율과 서비스 수명에 직접 영향을 미칩니다.크러셔 교체 부품. 이동 콘 어셈블리 및 편심 부 부싱과 같은 주요 구성 요소를 수리 할 때 크러셔 교체 부품의 마모를 정확하게 평가하려면 체계적인 분해가 필요합니다. 그러나 세 가지 주요 기술 병목 현상으로 인해 전통적인 분해 방법은 종종 2 차 손상으로 이어집니다.
1.조립 잠금 위험
장기 압력 하에서 움직이는 원뿔 (크러셔 콘 라이너)과 보울 라이너는 금속 잼에 걸리며 직접 들어오는 것은 구조적 손상으로 이어질 수 있습니다.크러셔 교체 부품. 이는 스핀들과 편심 휠 사이의 교차점에서 특히 그렇습니다. 이는 거친 분해가 유지 보수 비용을 크게 증가시킬 수 있습니다.
2.챔버 밀봉 문제
샤프트 연소 고장은 삽입 라이너와 움직이는 원뿔 챔버 사이에 강렬한 씰을 초래할 수 있으므로 기존 도구가 막힘을 뚫기가 어렵습니다. 강제로 삽입 구성 요소를 제거하면 비가 역적이 불가능한 정밀도의 변형을 유발할 수 있습니다.크러셔 교체 부품기어 박스와 같은.
3.공간적 제약
유압 리프팅 솔루션은 이론적으로 실현 가능하지만 좁은 기계 챔버 공간은 잭을 안정화하기가 어렵습니다. 지원 지점이 부적절하게 선택되면 프레임 변형 또는 전송 시스템의 오정렬로 쉽게 일치하여 장비 가동 중지 시간을 크게 확장 할 수 있습니다.
혁신적인 5 단계 분해 방법
콘 크러셔 맨틀을 분해하는 고유 한 조건을 해결하기 위해 단계별 리프팅 기술 솔루션이 권장됩니다.
1 단계 : 이중 리프팅 시스템 구성
① 편심 휠의 최대 벽 두께로 영역에 대칭 적으로 200- 톤 유압 잭을 설치하십시오.
② 고강도 강철 시트를 사용하여 결합 된 강제 강화 플랫폼을 형성하여 단일 포인트 응력 농도를 제거합니다.
2 단계 : 움직이는 원뿔의 사전 분리
moying 움직이는 원뿔의 리프팅 포인트를 정확하게 찾아 여러 지점에서 슬립 스틸 와이어 로프로 고정하십시오.
hift 리프팅 플랫폼에 고정 장치를 연결하여로드 전송 채널을 생성합니다.
3 단계 : 지능형 리프팅 작업
stroke 스트로크 센서를 사용하여 리프팅 변위를 실시간으로 모니터링합니다 (정확도 ± 0. 5mm).
② 유압 시스템을 통해 등급화 된 하중을 적용하여 이동 원뿔이 축 방향을 따라 잠긴 표면과 균일하게 분리되도록합니다.
4 단계 : 모듈 식 구성 요소 분해
searcentric 편심 기어 세트 및 슬리브 라이너와 같은 무거운 부품을 순차적으로 들어냅니다.
② 열 팽창 및 수축 기술을 사용하여 스핀들과 라이너 사이의 간섭 맞춤을 분리하십시오.
5 단계 : 교체 부품의 사전 조립 검사
cone Cone Crusher Mantle을 분해 한 후 설치 표면의 3D 스캔 및 모델링을 수행합니다.
laser 레이저 교정 기술을 사용하여 새로운 교체 부품과 기본 사이의 정확도를 보장합니다.
기술 업그레이드 하이라이트
1. 기계적 부하 분포 시스템은 주요 구성 요소의 분해 손실 속도를 3%미만으로 줄입니다.
2. 모듈 식 분해 및 어셈블리 프로세스는 유지 시간을 40%단축시킵니다.
3. 디지털 모니터링 기술은 프레임 변형의 위험을 방지합니다.
